 |
 |
English version |  |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
|||||||||||||||||
 |
|||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||
 |
|||||||||||||||||
2.Выдержка вспененных гранул полистирола в бункерах дозревания.
|
|||||||||||||||||
| |
На данном этапе происходит стабилизация внутренних напряжений гранул. В зависимости от используемого сырья время выдержки составляет 12 - 24 часа в естественных условиях, при использование дополнительной сушки - до 8-ми часов. Только что вспененный полистирол может содержать до 10% воды. Такие влажные гранулы не имеют достаточной сыпучести, что осложняет их движение по пневмотранспорту, а их естественная сушка может оказаться длительной по времени. Для решения этой проблемы применяется сушильная установка, которая ускоряет процесс стабилизации гранул после вспенивания и устраняет излишки влаги из вспененного сырья. После прохождения процесса сушки гранулы вентилятором транспортируются в бункера-накопители. Бункера выдержки-раздачи служат для хранения и сушки гранул полистирола после предварительного вспенивания, а также для хранения дробленого пенопласта.
Бункера выполнены из полипропилена - прочного материала, хорошо пропускающего воздух, в 2-х стандартных исполнениях: |
3. Формование блока пенопласта в блок-форме.
Блок форма. Установка Вакуумирования.
После выдержки гранулы пневмотранспортом загружаются в блок-форму, в которой происходит их тепловая обработка, в результате чего гранулы повторно расширяются, формируя, таким образом, внутри установки блок пенопласта. Затем происходит процесс охлаждения отформованного блока путем создания установкой вакуумирования разряжения в рабочей камере блок-формы. Выталкивание готового блока из блок-формы выполняется либо толкателем, работающим от пневмоцилиндра, либо "пневмоподушкой", в зависимости от выбранной конструкции блок-формы. Наша компания поставляет блок-формы с различным способом производства пенопласта: открытого (мод. УНФБ-05) и закрытого (мод. БФ-12, БФ-15, БФ-18) типа, с двумя вариантами внутренней поверхности формы: из углеродистой стали высокого качества либо из нержавейки по выбору заказчика. Универсальная блок-форма для производства блоков различной длины от 1 до 3 м.Представляет из себя сочетание "закрытой" и "открытой" блок-формы. В обычном гермитичном режиме за 1 цикл формуются блоки стандартной длины 2 метра. При необходимости выпуска нестандартных по длине блоков и листов переходят в "открытый" негермитичный режим. В этом случае есть возможность регулировать длину блоков от 1 до 3000 мм. Таким образом универсальная блок-форма сочетает в себе высокую производительность "закрытых" гермитичных блок-форм и такой неоспоримый плюс "открытой" блок-формы, как возможность выпуска длинных или нестандартных листов без необходимости подрезки по длине. | |
| Для охлаждения и стабилизации блока пенопласта внутри блок-формы применяется установка вакуумирования. |
|
4. Выдержка блока пенопласта.
Для стабилизации внутренних напряжений, а также для снижения влажности отформованного блока перед нарезкой его выдерживают 12 - 24 часа при нормальных условиях.
5. Нарезка блоков пенопласта на листы.
Установки вертикальной и горизонтальной резки.
Блоки пенополистирольного пенопласта приводят к нужным размерам на горизонтальной или вертикальной резке.
Резка осуществляется термическим способом.
Цеха по производству пенопласта комплектуется одной из двух модификаций вертикальной резки: ВР-1 с блок-формой открытого типа или ВР-2 - отдельная установка для вертикальной резки блоков.
Для нарезки отформованного блока пенопласта на листы заданной толщины применяется установка горизонтальной резки
6. Дробление отходов.
Дробильные установки для пенополистирола.
| |
Как и в любом производстве, при изготовлении пенополистирольного пенопласта неизбежные отходы: неформатные обрезки и ломаные листы. Но их можно использовать вторично. Отходы производства измельчаются в дробильной установке, из которой по пневмотранспорту загружаются в отдельный накопительный бункер. Измельченный пенопласт повторно используется в производстве пенополистирольных плит при добавлении его ко вновь вспененным гранулам. |
|
Варианты комплектаций линий для производства пенопласта и цены на оборудование вы можете узнать у менеджера по телефонам: (8332) 51-10-70, 62-08-61 или по электронной почте: info@v-s-d.ru; penolider@v-s-d.ru |
Требования, предъявляемые к производственному помещению,
для размещения в нем цеха по производству пенополистирола (пенопласта):
- Высота потолка не менее 4,0 метров. Наиболее удобным для установки цеха будет помещение с потолками не менее 5,5 метров. Также важным фактором является форма потолков (плоский, с фермами, металлоконструкциями и т.д.).
- Площадь производственного помещения должна быть не менее 150 м2
для установки оборудования (без учета площадей под склад готовой продукции).
Под складирование готовых блоков и листов мы рекомендуем отводить не менее 100м2 (в зависимости от выбранной вами производительности цеха и количества рабочих смен в сутки). Складские площади могут находиться как в самом производственном цеху, так и в отдельном помещении, а также под на весом на улице в зависимости от климатических условий.
Необходимая площадь под складирование сырья (полистирол) составляет 10-20 м2.
Температурный режим хранения сырья 10-20 oC. Рекомендуемый температурный режим работы оборудования 15-20 oC. - Подводка сетей электрификации (наружных сетей и внутренней разводки)
должна осуществляться с учетом общей (суммарной) мощности всего электрооборудования, входящего в линию по производству пенопласта.
Суммарная мощность линии - 36...45 кВт + мощность на производство пара;
При использовании электрического парогенератора (модели КЭП) для производства пара суммарная (пиковая) мощность электрооборудования составляет:
- линия 40 м3/смена - N=37+160=197 кВт (с электрич. парогенератором КЭП-160; 160 кВт)).
- линия 60 м3/смена - N=23,5+200=223,5 кВт (с парогенератором КЭП-200; 200 кВт).
- линия 80 м3/смена - N=45+250=295 кВт (с электрич. парогенератором КЭП-250; 250 кВт)
По этим данным ведется расчет сечения кабеля для подвода электричества.
Пиковая мощность и потребляемая мощность линии - это разные характеристики. Потребление электроэнергии линией ощутимо меньше расчетной суммарной величины, т.к. парогенератор при выходе на режим часто работает на 75% мощности, а все единицы, входящие в линию, никогда не работают одновременно.
Возможна работа линий с применением парогененаторов на газу, жидком топливе и др., а также с подводом промышленного пара, в случае, если указанные источники не уступают по параметрам электрическим колам - Потребляемый объем воды
с учетом затрат на производство пара составляет 0,2…0,3 м3/час в зависимости от выбранной производительности линии. - Канализация
Необходима канализация, выведенная либо в общую канализационную систему, либо за пределы цеха. Диаметр канализационной трубы не менее 110 мм. - Вентиляция
Производство связано с выделением пара, вследствие чего необходимо предусмотреть вытяжную вентиляцию (вентиляционные зонты) над блокформой и предвспенивателем, а также над устройством для резки блоков на листы в связи с выделением дыма при термической резке пенопласта.
Оборудование от ВяткаСтройДеталь - только качественное оборудование для производства пенопласта (пенополистирола).
|
|
|